青特节能降耗练“内功”
“集团工业园两个联合厂房间，采用叉车运输，每年浪费柴油5000升，叉车维修保养费用4万余元，人工费用8.4万元，叉车燃油排放的尾气造成环境污染，叉车在车间频繁往来带来的安全隐患……”
企业运行中的能源浪费等若干管理死角，在短短几个月的时间里，被青特集团的管理者彻底反转，成为提高工效的“范本”。“工业园两个联合厂房间的桥壳运输，设计为空中过廊式悬链物流运输系统，取代传统的叉车运输。”集团生产安全部张金明告诉记者。
节能乃必然之举
“集团主要的原材料是钢材，08年目前的价格与07年同期相比上涨了近20%。成本大幅增加，企业的利润空间越来越少，企业的发展面临巨大的挑战。”对车用零部件企业而言，钢铁企业的议价能力强，必然造成用钢企业的成本增加。
“企业要想走可持续发展之路，必须在节能降耗上做文章。”集团总裁纪爱师如是说。
集团铸造子公司的能源和原材料消耗量最大，在生产过程中产生大量烟尘、粉尘、废渣和噪音。“刚从学校分来年轻人，对铸造公司从来都是避而远之。”为了降低原辅材料和能源消耗，集团公司投资1.3亿元用于铸造公司的升级改造。
现在，噪声、粉尘完全消除，环保型的10吨长炉龄水冷冲天炉，年可节约焦炭150吨，避免了热能损失。13台通风除尘装置，从根本上解决了铸造造型、熔炼过程中的粉尘、烟尘等污染问题。
降耗依托新技术
“集团斥巨资引进的美国辛辛那提、德国海科特、韩国斗山和现代等公司的系列加工中心，英国Thompson双头摩擦焊，德国KW公司静压造型自动生产线等20余套目前世界顶级制造设备……”袁明先历数的这些先进的设备，在降低原辅材料和能源消耗、减少废弃物的产生方面，已经开始发挥作用。
“提高加工精度，增加产品附加值，从而实现清洁生产节能、降耗、减污、增效的目的。”纪爱师说。
由于铸造桥壳现有造型工艺质量保证能力差、效益低，冲焊桥壳目前存在不足。“针对国内外载重汽车车桥发展趋势，以球铁替代铸钢，球铁替代冲焊桥壳已成为可能，目前国内比较大的桥厂和主机厂已开始探讨和试验球铁桥壳。”张金明解释道。
以月产2000支铸造桥为例，与冲焊桥相比，可节约柴油5.2吨；节电20.3万度。年节约柴油62.4吨；节电243.6万度。
练好内功抓管理
“保证每只桥的生产质量，提高成品的合格率，也就相当于降低了生产成本。”青特集团制造质量部赵作山说，集团狠抓质量关，以产品零缺陷为目标，全面质量管理为基础，对产品的每一道工序、每一个细节进行严格的控制，保证出厂产品质量。
“在业内，青特率先通过ISO2001、TS16949体系认证；导入TPS管理模式——实现物料平衡，保证精益生产；实施ERP系统——对资源进行动态管理，使资源得到有效、最大化的利用。”赵作山自豪地告诉记者。
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