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清洁化生产减少制革污泥85% |
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清洁化生产减少制革污泥85%
通过对膨胀和鞣制等关键工艺的重大变革，温州宝市皮业有限公司在水头制革基地率先成功开始清洁化生产，使制革过程中产生的污泥量减少了85%。
制革是水头镇的支柱产业，在产生巨大经济效益的同时也带来了严重的环境污染。经过各级党委、政府和各制革企业几年来的共同努力，制革基地转鼓总数大量削减，废水排放得以达标。但制革生产过程中产生的污泥作为另一重污染源，一直困扰着制革这一行业。
转鼓几乎就是污染的代名词。记者在宝市公司采访时看到：繁忙的转鼓，一刻不停地运行，对皮革进行脱毛、膨胀、鞣制……据介绍，这是制革的前期工序，也是制革行业污染最重的环节。尤其是在原料皮膨胀和鞣制过程中要加入石灰和铬鞣剂，由此产生的大量污泥，成为重污染源。随同采访的水头制革管委会有关人员告诉记者，为处理每天产生的大量污泥，目前政府已投入1160万元，建成了两套日处理60吨污泥的焚烧工程，但仍消化不了基地每日的污泥量。与此同时，企业还得为污泥焚烧埋单--每吨100元。
为解决传统制革业污泥污染难题，宝市公司一直在寻找答案。2007年6月，该公司与浙江盛汇化工有限公司联合开展该项技术攻关，在消化吸收国内外制革清洁化工艺技术的基础上进行自主创新。经过多次实验，攻克了化料筛选及其应用方法、超载转鼓的运行等技术难题，掌握了污泥无害化、减量化综合处理的新技术。即在膨胀工序中以5%的浸缄剂替代8%的石灰，并减少硫化缄的用量，在鞣制工序中减少铬鞣剂用量，用废铬液加温。该公司总工为记者算了一笔账：采用新工艺后，以 2000张生皮计算，原料膨胀摒弃石灰产生的污泥量由原来的675公斤减少到100公斤，减少了85%左右；废水中的COD、GOD分别减少50%；节约鞣剂用量，又减少了废水中的含铬量。同时，100公斤污泥无需经过焚烧工程处理，只需通过自己公司的锅炉焚烧即可，且焚烧过程中产生的蒸汽，可作为能源被再利用。这样一来，不仅减少了污染，省下了每吨100元的焚烧支出，还做到了循环利用，一举多得。
宝市公司董事长陈成勇对这一制革清洁化生产充满了信心和期待。他希望该新工艺能在全基地得以推广，因为个人的力量毕竟是有限的，只有所有的制革企业都做到清洁化生产，污染源才能得到真正的控制，制革环境才能得到进一步净化。也只有这样，才能真正保住水头这张“皮”。水头制革基地管委会有关负责人表示，目前水头大多数制革企业采用的是石灰脱毛和铬鞣技术，今后将在基地推广宝市公司的清洁化生产，使水头制革产业得以持续发展。
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